市政道路景观桥施工方案桩基+u型桥台+单箱双室箱梁结构 41页

xxx工程(xxx～xxx)xxx景观桥施工方案编制：审核：编制单位：xxxxx建筑有限公司编制日期：二O一二年月日\n目录一、工程概况1二、施工准备1（一）技术准备1（二）人员准备1（三）物资准备1（四）场地准备1三、工期安排1四、主要施工方法及工艺要求1（一）钻孔桩施工11、施工工艺流程22、总体施工方案23、钻孔灌注桩施工工艺2（二）承台施工11（三）桥台、台帽施工12（四）箱梁施工131.施工工艺流程132.总体施工方案133.地基处理144.支架施工145.支架预压方案166.桥梁支座安装177.模板制作与安装178.钢筋加工安装189.混凝土浇筑与养护1910.预应力施工2111.真空压浆施工工艺2312.落架与模板拆除2513.预留天窗封顶25（五）桥面系施工251、桥面铺装252、护栏施工263、桥面铺装施工264、伸缩缝施工265、人行道、路灯施工26五、安全施工保证体系与措施26（一）安全组织机构及安全保证体系26（二）安全保证措施291、安全用电措施292、钻孔灌注桩施工安全措施293、箱梁施工安全措施314、安全防护措施32\n5、拆除脚手架安全保证措施336、高空作业安全保证措施33六、质量保证体系及措施34（一）质量组织机构34（二）质量保证体系34（三）质量保证措施34七、文明施工和环境保护措施36（一）文明施工措施36（二）环境保护措施37\nxxx路景观桥施工方案一、工程概况本桥位于xx县xx路上，桥梁起点桩号为K0+390,终点桩号为K0+432，桥跨布置为带拱箱的30m单跨简支箱梁桥。桥梁分左右两幅布置共30m，桥面布置为4m人行道+8m车行道+4m人行道，桥位所处道路纵断面为2.2%纵坡，两边桥台均呈16度斜交。桥梁上部结构采用1跨30m预应力混凝土简支箱梁，桥梁分左右两幅，单幅箱梁采用单箱双室断面。箱梁跨中标准段截面梁高1.80m，箱梁顶板厚度为25cm，底板厚22cm，腹板厚50cm；支座部位箱梁标准截面梁高1.80m，箱梁顶板厚度渐变为45cm，底板厚度渐变为42cm，腹板厚渐变为80cm；梁端位置设1.5m厚横隔梁。跨中至支点区域设有拱形装饰箱体结构，并与主梁连为一体，拱形箱体腹板厚20cm，底板厚20cm。下部结构桥台采用U台+桩基结构形式。桥台台身采用C25片石混凝土，桩基础沿顺桥向为双排桩，承台厚2.0m，桩基直径1.5m。所有桩基均需嵌入中风化岩层深度不小于3倍桩径。预应力混凝土箱梁采用C50混凝土，桥面系构件、下部结构主要采用C30混凝土。现浇箱梁主要工程量：C50砼：923.4m3；：C30砼：1898.0m3；Ⅰ级钢筋：7159.6Kg，Ⅱ级钢筋：461166.1Kg；Φj15.24钢绞线：22193.0Kg。二、施工准备（一）技术准备选择有丰富施工经验的管理人员和现浇梁一队负责承建此项目的施工任务，正式施工前项目部对所有参加管理、施工人员进行安全、技术交底，使其对现浇箱梁的施工工艺有一个全面系统的认识，制定详细的施工方案及相应的应急措施。（二）人员准备本项目施工成立以项目经理、总工为总负责的安全、质量管理领导小组，下设质检组、技术组、安全组、物资保障组、机械组，计划投入人力60人，其中技术、安全、质检负责人各1人。（三）物资准备在施工中所用的机具必须完好无损，对易损易坏的机具应备两套或两套以上，进场原材料（主要是钢筋、钢绞线、水泥、砂、碎石、外加剂等）必须经检验合格后方可使用。（四）场地准备施工现场达到“三通一平”，场地、驻地、工棚等临时设施也必须就位。三、工期安排以业主要求开工时间为准。四、主要施工方法及工艺要求（一）钻孔桩施工xx路景观桥钻孔桩直径为Φ150，共计28根，采用旋转钻施工。1、施工工艺流程场地平整→桩位放线，开挖浆地、浆沟→护筒埋设→钻机就位，孔位校正→\n冲击造孔，泥浆循环，清除废浆、泥渣，清孔换浆→终孔验收→下钢筋笼和钢导管→灌注水下混凝土→成极养护。2、总体施工方案施工前先按设计位置进行准确放样，放坡开挖的开挖边线、基础轴线及护桩。由于物探资料可能与现状情况有一定差异，故必须核实现有管网与墩、基础的关系，对存在施工中可能破坏现有管网的情况应及时通知有关部门对管网进行相应保护处理或由设计适当调整下部结构形式。不得不经任何处理直接进行施工。桩基础采用机械成孔桩，泥浆护壁。施工中不得搅动桩底、桩侧的土层，相邻两孔不得同时钻孔或浇注混凝土，以免搅动孔壁造成串孔或断桩。桩基应严格清孔，桩底沉淀土厚度不得大于10cm。桩孔中心平面位置偏差不得大于5cm，钻孔倾斜度不得大于1/100。水下混凝土的浇注应连续不间断进行，严格控制混凝土的初凝时间和提升导管的时机，避免导管提升过快导致桩身出现夹层，同时也应避免导管提升过慢引起导管拔断的现象。桩基成桩后均需采用超声波测试桩基质量，其他按规范进行检验。为查明桩身混凝土质量和桩底沉淀土厚度，可抽样进行桩基的抽芯检验，桩基抽芯率可采用不小于5%（同时不少于2根）。每根钻孔桩都必须进行破桩头处理，并不得损坏桩内主筋和桩本身。3、钻孔灌注桩施工工艺3.1.钻孔灌注桩施工方法3.1.1.施工准备(1.地质核查根据地质勘察要求及施工图设计说明要求，若地质资料与设计图不符，及时与设计单位联系并修改设计。我们在施工过程中要做好钻孔的施工记录，如发现溶洞或与实际地质不符的要及时提请设计变更。（2.场地准备平整场地、修筑施工平台，采用人工配合机械平整场地，施工平台要高出原地面30cm以上（应高出地下水位1～1.5m以上；当地质不良时应高出地下水位2m以上；孔内有承压水时，应高于稳定后的承压水位2m以上，若承压水位不稳定或承压水位高出地下水位很多时，应先做试桩，鉴定灌注桩施工的可行性。），场地面积应能满足摆放钻机、泥浆池及灌注、吊装车辆及摆放钢筋笼的位置工作面的需要。(3.桩位复核根据桩位坐标及现场控制网，用全站仪定出孔位中心桩，加放控制桩，复核无误并报验监理工程师认可后，交给钻机班组。(4.钻孔平台及护筒的埋设就地安排泥浆池、沉淀池，沉淀池的容积满足两个孔以上排渣量的需要。根据逐孔钻孔的地质资料，一般地质情况护筒直径比钻孔直径大40cm。护筒的长度根据各桩地质条件确定，厚度宜采用5mm以上的钢板制作，以确保钻孔时不塌孔。护筒埋设时要将周围夯实，严防护筒倾斜、漏水、变形。护筒顶面标高比施工水位或地下水位高2m，同时高出施工地面0.3m以上。埋设深度：在岸滩上黏性土1.2m-1.4m，砂类土中\n2.2m-2.4m，当表面松软时，将护筒埋置于较硬密实的土层中至少0.5m，岸滩上埋设护筒，在护筒周围填黏土并分层夯实，用锤击方法下沉护筒。(5.泥浆制作泥浆原料选用优质粘土，为了保证泥浆的粘度和胶体率，可在泥浆中投入适量的外掺剂，掺量根据试验和外掺剂的特性确定。泥浆指标：泥浆比重:砂黏土、大漂石、卵石层取1.1～1.3，岩石取1.1～1.2;黏度:一般地层16～22s，松散地层19～28s;含砂率：新制泥浆不大于4%;胶体率：不小于95%;ph值：大于6.5。(6.泥浆的排放处理由于钻孔桩施工过程中，需产生大量的泥浆，容易造成环境污染，因此，施工时要特别注意。按照施工实际作业场地及环保要求，在指定区域设置一个大的泥浆储存池，把废弃及多余泥浆统一由泥浆泵或排浆沟排放至储浆池。禁止泥浆乱流、乱排，既要保证现场的文明施工，又要保证不污染环境。3.1.2.钻孔作业钻孔作业主要包括钻机选型、确定钻孔顺序，钻机定位、钻进、清孔、验孔等过程。见《图3-1钻孔桩施工工艺流程图》\n图3-1钻孔桩施工工艺流程框图修筑钻机平台复核孔位、监理认可测定孔位制作护筒挖埋护筒挖泥浆池、沉淀池钻头对中固定钻机钻机就位弃渣外运输泥浆，测比重钻进测孔深、泥浆比重，钻进记录录中间检查测孔器测孔径、孔斜、孔深终孔置换合格泥浆、测比重清孔测孔深、孔径填表格，监理签字认可测孔钢筋笼制作、检验填表，监理签字认可安放钢筋笼安放导管清理导管、试压监理检查二次清孔灌注混凝土凿桩头测桩顶高程检测、记录混凝土拌和、运输根据地质特征，综合考虑成孔速度及质量，钻机选用冲击钻。钻机就位前所有零部件须经检查及整修，钻头直径满足钻孔要求，钻机底座平整牢固，钻机安装稳定可靠。开钻前钻头准确对中，偏差控制在5cm以内。合理规定钻孔顺序：每一承台处严格遵循先施工长桩后施工短桩、先外围后中间、先安排含有较多、较深、较大溶洞的桩孔且同一承台的桩基逐孔施工的先后顺序。1）冲击钻成孔工艺开钻时采用低锤轻打，高频率小冲程原则，确保成孔质量，在钻岩过程中要勤排渣清孔，加快钻进速度。护筒底口位置回填粘土和片石并反复冲砸，以促使护筒底口形成“硬壳”。避免护筒底口漏浆。冲击钻孔时，若遇到倾斜岩面，则回填粘土、小块片石，并用小冲程冲砸，冲砸过程中一面挤石造壁，一面切削倾斜岩面，直至全断面进入岩石后正常砸进。\n当钻孔遇到溶洞时，溶洞内填充物为密实或软塑状态时，采用常规泥浆护壁方法施工；溶洞内填充物为流塑状态半充实或无填充物时，向孔内抛填片石、粘土或灌注混凝土、压浆及采用钢护筒跟进措施（即施工时先以稍大钻头钻进至一定标高再用设计标准钻头续钻成孔）。施工时注意避免掉钻或由于钢护筒变形引起的卡钻。冲击钻各类土层中的冲程和泥浆密度选用表项次项目冲程（m）泥浆密度（t/m3）备注1在护筒中及护筒刃脚下3m以内0.9～1.11.1～1.3土层不好时宜提高泥浆密度，必要时加入小片石和粘土块2粘土1～2清水或稀泥浆，经常清理钻头上的泥块3砂土1～21.3～1.5抛粘土块，勤冲勤掏渣，防塌孔4砂卵石2～31.3～1.5加大冲击能量，勤掏渣5风化岩1～41.2～1.4如岩层表面不平或倾斜，应抛入20～30cm厚块石使之略平，然后低锤快击使其成一紧密平台，再进行正常冲击，同时加大冲击能量，勤掏渣6塌孔回填重成孔11.3～1.5反复冲击，加粘土块及片石3.1.3.第一次清孔终孔检查后如孔深不小于设计孔深且孔斜率小于1%，迅速清孔，清孔方法采用浮渣法。清孔应达到的标准:孔内排出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，黏度17～20s;沉渣厚度:柱桩不大于5cm;摩擦桩不大于10cm。注意保持孔内水头，防止坍孔，即可停止清孔。3.1.4.安装钢筋笼3.1.4.1钢筋笼制作(1.钢筋笼半成品均在钢筋加工车间内制作，仅在现场进行笼体对接。按照设计图纸及施工规范要求进行钢筋笼的制作，并在钢筋笼周围对称焊接耳筋,保证钢筋笼有足够的保护层，并在顶节钢筋笼上焊接2根经计算确定的加长钢筋，以备固定钢筋笼。钢筋笼的绑扎及焊接工艺，施工中严格按设计要求、施工指南及验收标准执行。技术人员应先进行图纸会审及技术交底，并做好交底记录；(2.制作钢筋笼前，应先进行钢筋原材的验收、复验及焊接试验；钢材表面有污垢、锈蚀时应清除；主筋应调直；钢筋加工场地应平整；(3.分段制作的钢筋笼，其纵向钢筋的接头采用焊接。钢筋笼的绑扎、焊接质量如直径、间距等外形尺寸、焊缝长度、高度及钢筋笼断面接头间距等，均应符合设计及技术标准的要求。(4.由于钢筋笼较长，须采取孔口对接的方法。(5.根据施工图纸规定在钢筋笼内周边设置声波测试预埋管。(6.钢筋笼制作应满足相应规范规定要求：\n表3-2钢筋笼制作允许偏差项次项目允许偏差（mm）1主筋间距±102箍筋间距±203钢筋笼直径±104钢筋笼长度+50(7.下放钢筋笼前应进行检查验收，不合要求不准入孔；记录人员要根据桩号按设计要求选定钢筋笼，并做好记录；起吊钢筋笼时应首先检查吊点的牢固程度及笼上的附属物；(8.钢筋笼应按设计图纸要求安放砂浆垫块以确保灌注桩混凝土保护层厚度；(9.钢筋笼入孔后应检查钢筋顶标高。(10.钢筋加工操作工艺：钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。钢筋的表面应洁净、无损伤，油渍、漆污和铁锈等应在使用前清除干净。钢筋应平直，无局部曲折。制作钢筋笼时在同一截面上搭焊接头根数不得多于主筋总根数的50%。钢筋的弯钩或弯折应符合以下规定：①Ⅰ级钢筋末端需要作用180°弯钩，其弯弧内径应为钢筋直径的2.5倍，平直部分长度为钢筋直径d的3倍；②当设计要求钢筋末端需作135°弯钩时，HRB335级、HRB400级钢筋的弯弧内直径应为钢筋直径的4倍，弯钩的弯后平直部分长度应符合设计要求；③钢筋作不大于90°的弯折时，弯折处的弯弧内直径应为钢筋直径的5倍。箍筋的末端应作135°弯钩，弯钩形式应符合规范及设计要求。当设计无具体要求时，用Ⅰ级钢筋制作的箍筋，其弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不小箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度，不应小于箍筋直径d的10倍。箍筋制作时应平整，无翘曲。钢筋的冷拉用钢筋卷扬机进行冷拉。钢筋下料应遵从先长后短的原则。下料后，剩余钢筋长度大于等于30cm时，应分规格整齐摆放，小于30cm的集中堆放于指定位置。钢筋加工的允许偏差项目允许偏差（mm）项目允许偏差（mm）\n受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸±5箍筋内净尺寸±3弯起钢筋的弯折位置±10弯钩平直部分-10(11.钢筋焊接工艺①钢筋焊接施工之前，应清除钢筋、钢板焊接部位以及钢筋与电极接触处表面上的锈斑、油污、杂物等；钢筋端部当有弯折、扭曲时，应予以矫直或切除。②钢筋笼按设计图纸制作，主筋采用单面焊接，搭接长度大于等于10d。加强筋与主筋点焊要牢固，要求焊缝宽度不小于0.7d,焊缝厚度不小于0.3d。③带肋钢筋进行闪光对焊、电弧焊时，宜将纵肋对纵肋安放和焊接。④钢筋电弧焊焊接时，应符合下列要求：a.应根据钢筋牌号、直径、接头型式和焊接位置，选择焊条、焊接工艺和焊接参数b.焊接时，引弧应在垫板、帮条或形成焊缝的部位进行，不得烧伤主筋；c.焊接地线与钢筋应接触紧密；d.焊接过程中应及时清渣，焊接表面应光滑，焊接余高应平缓过渡，弧坑应填满⑤帮条焊或搭接焊时，钢筋的装配和焊接应符合下列要求：a.帮条焊时，两主筋端面的间隙应为2~5mm；b.搭接焊时，焊接端钢筋应预弯，并应使两钢筋的轴线在同一直线上c.帮条焊时，帮条与主筋之间应用四点定位焊固定；搭接焊时，应用两点固定；定为焊接与帮条端部或搭接端部的距离宜大于等于20mm；e.焊接时，应在帮条焊或搭接焊形成焊缝中引弧；在端头收弧前应填满弧坑，并应使主焊缝与定为焊缝的始端和终端熔合。⑥钢筋焊接接头的外观应满足质量要求：焊缝表面应平整，不得有凹陷或焊瘤；焊接接头区域不得有肉眼可见的裂纹3.1.4.2钢筋笼的安放(1.钢筋笼骨架在钢筋加工场制作，利用运输车托运至现场，配合吊车进行钢筋笼的下放。(2.起吊时采用双吊点，吊点位置设在加强箍筋处。(3.钢筋笼吊装在清孔之前完成，以缩短清孔完毕到开始灌注水下混凝土的时间。(4.吊入钢筋笼时，应对准孔位轻放、慢放，避免碰撞孔壁，防止引起坍孔。笼与笼之间连接采用电弧焊，焊接时需要满足规范要求。每节钢筋笼焊接完毕后应补足接头部位的箍筋，方可继续下笼。(5.钢筋笼吊放采用活吊筋，一端固定在钢筋笼上，一端用钢管固定于孔口。(6.放至孔内设计标高后将骨架吊环挂在孔口，并临时与护筒口焊接牢固。3.1.4.3保证措施\n为了提高施工工效，以保证施工工期，针对钢筋笼的制作及吊放，特制定以下措施：①由于桩径较大将钢筋笼分二至三段做好。②钢筋笼主筋在分段制作时采用对焊，在孔口焊接时采用电弧焊。③为了防止在吊放时钢筋笼的弯曲变形，应在分段做好的钢筋笼中对称绑扎两根毛竹，吊至孔口后再解开。3.1.5.导管安装导管用Φ300mm无缝钢管制作，内壁应光滑、圆顺、内径一致，接口严密。导管管节长度，中间节为2.0m等长，底节可为4.0m，配1或2节长0.5～1.5m短管。使用前对导管进行试拼和试压，导管组装后轴线偏差，不宜超过钻孔深的0.5%并不宜大于10cm；试压压力宜为孔底静水压力的1.5倍。导管安装后，其底部距孔底留0.2m～0.4m的空间。混凝土浇筑支架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗，漏斗所能存放混凝土方量必须满足砼的初灌量，使导管第一次埋入混凝土面以下2m以上。3.1.6.第二次清孔第一次清孔达到要求后，由于安放钢筋笼及导管，这段时间内，孔底又会产生沉渣，所以钢筋笼及导管就位后，利用导管进行第二次清孔。清孔的方法是在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管置换沉渣。复测沉渣厚度，符合要求后立即灌注水下混凝土。3.1.7.灌注水下混凝土①安装导管时使其置放孔中，轴线顺直，平稳沉放，防止挂钢筋笼和碰撞孔壁。导管上口设漏斗，下口距孔口泥浆面0.3～0.5m，并保证砼的初灌量，使导管第一次埋入砼面1m以上，避免导管露出砼面，导致管内大量进水。②利用钻架提吊导管。③灌注水下混凝土，在导管内设置橡皮球，封底时直接用8m3的混凝土运输车连续倾灌，完全能满足封底要求，④灌注开始后，应连续地进行，严禁中途停灌。⑤为防止钢筋笼上浮，当混凝土面接近笼底时，放慢灌注速度或通过导管底部控制减少对钢筋笼的冲击和顶升作用。⑥导管提升时，要保持位置居中。为保证导管埋深为1～3m，应定时测量砼面上升情况，专人测量并负责砼浇注记录；测绳应经常校核；浇注的桩顶标高不得偏低；拆管前必须测量导管在砼内埋深，计算准确后方可进行拆管工作；严防导管拔出砼面，造成断桩；砼浇注结束后，最终导管起拔应缓缓上提。⑦桩顶灌注标高应比设计标高超灌至少1m。⑧在混凝上浇筑过程中，应按规范要求预留混凝土试块，每根桩试块不少于2组。⑨施工用的钢护筒，在灌注结束后，混凝土初凝前拔出。⑩施工注意事项\n在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整个地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，使混凝土灌不下去。钻机操作人员必须穿绝缘胶鞋，带安全帽。钻进过程中应随时注意孔内有无异常情况，钻架是否倾斜，各连接部位螺栓是否松动。导管提升不能过猛，防止导管拉断，同时也防止导管提离混凝土面，造成断桩事故。其它各种部位隐蔽工程均按相关规范操作，及时报请现场监理工程师。经认可后方可进行下道工序。3.2.安全措施钻机进场前要对钻机的性能、电路、钢丝绳进行全面检查，操作人员要有持操作证，且挂牌上岗，护筒口、传输皮带须设置防护网或护罩，在钻机、泥浆池醒目位置设置护栏及安全警示牌，并设有专职安全员巡查。每个工作班须配备不少于2名工作人员，严禁疲劳作业。3.3.常见事故的预防处理常见事故的预防处理表序号事故分类事故原因预防处理措施1堵管1.隔水塞不符合要求，直径过大或过小；2.隔水塞遇物卡住，或导管连接不直，变形而使隔水塞卡住；3.砼坍落度过小或砼搅拌不匀，严重离析；4.导管漏水，砼被水侵稀释，粗骨料和水泥砂浆分离；5.灌注时间过长，表层砼已过初凝时间，开始硬化；或砼在管内停留时间过长而失去流动性。若为隔水塞卡在管内，在深度不大时，可用长杆冲捣；或在允许的范围内，反复提升导管振冲；如不能清除则应提起和拆开导管，取出不合格隔水塞。检查导管连接部位和变形情况，重新组装导管入孔，安放合格的隔水塞。不合格砼造成的堵管，可通过反复提升漏斗导管来消除，或在导管顶部安装激振装置，不断振动导管来解除2导管漏水1.连接部位垫圈挤出，损坏；法兰螺栓松紧程度不一；2.初灌量不足，未达到最小埋管高度，冲洗液从导管底口侵入；3.连续灌注时，未将管内空气排出，致使在管内产生高压气囊，将密封垫圈挤破；4.导管提升过多，埋深太小，冲洗液随浮浆侵入管内。处理的措施根据导管漏水程度大小而不同。漏水不大，多为从连接处和底口渗入，可集中数量较多，坍落度相对较小的砼拌合物一次灌入，依靠砼下落的压力将水泥砂浆挤入渗漏部位，封住底口的渗入。漏水严重时，应提起导管检查连接处的密封圈垫，重新均匀上紧法兰螺栓，准备足量的砼拌和物，重新开始灌注。若孔内已灌注少量砼，应予清除干净后，方可灌注；灌入砼较多使清除困难时，应暂停灌注，下入比原孔径小一级的钻头钻进至一定深度起钻，用高压水将砼面冲洗干净，并将沉渣吸出，将导管下至中间小孔内恢复灌注3桩身缩径、夹层1.孔壁粘土的侵入，或地层承压水对桩周砼的侵蚀；2.灌注过程中孔壁垮塌；3.砼严重稀释。\n此类事故一般在灌注中不易被发现，因此应以预防为主：对容易造成塌孔、软土入侵和有地下承压水的地层，在灌注前，应向孔内回灌优质泥浆护壁，并保持孔内水头。下放钢筋笼时应尽量避免挂拖孔壁。下笼后检查孔底沉渣，发现突然增多，表明有塌孔现象，应立即采取措施，防止进一步坍塌。灌注中，如发现孔口返水颜色突然改变，并夹有大量的泥土或砂土返出，表明出现了塌孔，应停止灌注，探测孔内砼面位置，分析塌孔原因，并提出导管，换用干净泥浆清孔，排出垮塌物，护住孔壁。再用小一级钻头钻小孔，清孔后下入导管继续灌注。遇有承压水时，应摸清承压水的准确位置，在灌注前下护筒进行止水封隔。成桩后验桩发现桩身缩径，如位置较浅，且缩径严重，应考虑补桩。对验桩发现的夹层，可采用压浆补救4断桩1.因测深不准或操作不当造成提升导管过高，以致底部脱离砼层面2.出现堵管而未能及时排除3.灌注中断过久，表层砼失去流动性，而继续灌注的砼顶破表层而上升，将有浮浆泥渣的表层覆盖包裹，形成断桩4.灌入的砼质量低劣对断桩应以预防为主。灌注前要对各作业环节认真检查，指定有效的预防措施。灌注中，严格遵守操作规程，保证灌注作业连续紧凑，重视砼面的准确探测，绘制砼灌注曲线，正确指导导管的提升，提升应匀速平稳，控制灌注时间在适当的范围内。如灌入砼量不够，应先将已灌砼清除再下入导管重新灌注。若灌入量较多，可按前述打小孔的方法处理。断桩位置较深，断桩承受荷载不大时，可采取钻孔至断桩部位先清洗再钻孔压浆补救，断桩承受荷载较大时，可采取插入钢筋束灌浆制作锚固桩的措施。断桩位置较浅或处于地下水位以上可将清除断桩以上砼，支模重新浇筑成桩。5砼严重离析1.导管漏水引起水侵；2.砼搅拌不均；3.骨料级配不当；4.使用的水泥品种不当或失效水灰比过大应查明原因，重新搅拌砼，如仍不符合要求应予清除。加强对进场骨料质量的检查，经常检查砼的配比，以及时发现和纠正水灰比的变化。6钢筋笼错位1.钢筋笼固定不当或下导管时挂住钢筋笼，导致笼下落；2.钢筋笼固定不当时，初灌砼产生向上的冲力或提升导管时将钢筋笼挂起。3.钢筋笼在孔口安放焊接时未上下对正，保护块数量不足或桩孔超径严重，使钢筋笼偏斜向一边严格细致地控制钢筋笼吊放，并将其牢固地绑扎或点焊于孔口。钢筋笼入孔后，检查其是否处在桩孔中心。下放导管时，应使导管顺桩孔中心位置而下，避免挂住钢筋笼。4、劳动力配备及施工机械配备4.1劳动力计划序号工种人数工作内容1钻机工4钻机技工2普工6钻机普工3钢筋工4钢筋笼制作安装\n4砼工10导管试验、安装、浇注混凝土等5电工2现场临时用电合计264.2主要施工机械计划序号仪器设备名称规格型号单位数量备注1冲击钻机CZ90型套22泥浆泵台23砼搅拌运输车8~10m3台34钢筋加工设备切断、弯曲套15汽车泵40KW台16发电机120KW台17汽车吊20T台18电焊机BX1-500台29全站仪拓普康台1（二）承台施工基桩顶部设实心混凝土承台，当钻孔桩基础混凝土灌注完毕并检验合格后，即开始进行承台的施工。⑴基桩全部施工完毕后，按设计图纸要求的承台平面尺寸精确测量放样，并设置标志桩，基础的轴线控制桩延长至坑外并加以保护，以便随时校验承台的平面位置。⑵根据不同地质情况，采用人工配合和机械的方法开挖承台基坑，按照设计图纸确定的开挖深度，开挖至设计深度后，凿除桩头浮浆至设计标高，人工整平基底，回填5cm碎石并以砂浆铺平至设计标高做为底摸。⑶破除桩头的桩基按要求进行检测合格后，请监理工程师进行基坑捡验，经检验合格后支立承台模板，模板采用组合钢模、钢筋绑扎严格按图纸及施工规范要求进行，并报监理工程师检查签认后，浇筑承台混凝土，采用泵送混凝土入模，采用插入式振捣器使混凝土振捣密实，并一次浇筑成型，浇筑完成后，按规范要求进行承台混凝土养生和养护。承台养护期满后，分层回填基坑并进行压实处理，回填至设计要求的标高。⑷施工程序：放样支模扎筋浇注拆模养生⑸施工要点：①\n模板尽可能使用钢模，强度、刚度符合要求，表面平整光滑，组拼后不漏浆，模板安装位置正确，支撑牢固，并经监理工程师验收后，方可进行后续工作。②位于水下部分的联系梁，开挖放边坡，留足排水沟和支立模板位置，浇筑混凝土在无水情况下进行。③加工制作的钢模板，先试拼检查，做到联接成型后，内表面十分光滑，无缝隙。④浇筑混凝土采用泵送，软管直接到浇筑面，当采用漏斗串筒时，混凝土自由落差不大于2米。⑤养生期不少于7天。拆除受力支撑，必须待混凝土强度达到设计强度的75%方可进行。（三）桥台、台帽施工1.施工工艺测量放线→凿毛清理→模板支立、加固→隐蔽工程验收→混凝土浇筑→砼养护→模板拆除。2.测量放线及验收依据已验收的导线点及高程点进行现场测设，校核无误后，请监理工程师现场验收，合格后才可进行施工。施工前应作好对施工人员的技术交底，按照结构尺寸各边增加40cm，打出模板尺寸检查线。3.台身与承台相接处处理在承台混凝土达到2.5Mpa后，开始底口凿毛，凿除表层到全部新鲜骨料并清理干净。4.支立模板重力式U型桥台采用木模板拼装，1.5cm厚酚醛复面胶合板(1220*2440cm)+10*10方木竖肋(中对中横向间距20cm)+横向两根5*10方钢为一组的横肋(竖向间距60cm)+竖向两根5*10方钢为一组的竖肋(横向间距124cm,以保证整张模板竖向接缝全部位于装饰槽内)，来加固以保证模板的整体刚度，用螺栓将前后面模板连接成整体，模板、竖肋、横肋接头相互错开，模板接缝必须严密，内用双面胶海绵条嵌塞，模板板面应平整，使之严密不透浆。模板整体拼装，模板加固采用φ18钢筋对拉螺栓，螺栓外套φ22PVC塑料管，横向间距124cm，竖向间距下半部斜面处为40cm，上半部为60cm，下半部斜坡模板另设两道拉筋埋在承台里。桥台竖向每隔150cm加一道斜向支撑，共4层支撑，同时设钢丝绳外拉加固，以调整模板垂直度。在背墙斜面上留设四个测温孔，两侧斜面各留一个，后墙斜面均布两个，测温孔留置深度为50cm,距承台顶面1m位置。浇筑混凝土前模板应涂刷脱模剂。模板安装完毕后应对其平面位置、顶部高程及纵横向稳定性进行检查及保护，检验合格后进行下步浇筑。5.混凝土浇筑桥台采用C30商品混凝土，采用混凝土罐车运送至现场。混凝土通过泵车输送入仓，振捣棒振捣密实。砼浇筑较厚，采用分层浇筑，分层振捣，为防止砼下落时产生离析，砼下灌时设置溜筒，砼分层浇筑厚度控制在30cm左右，振捣间距为40cm，浇筑第二层砼时，振捣棒插入下层5～10cm，不允许出现漏振及过振现象，要避免振动棒碰撞钢筋、模板，砼浇注过程，需随时检查模板变形情况，对超过允许变形，须及时纠正后再继续浇筑。6.模板拆除混凝土浇筑完毕后，注意混凝土的养护。待混凝土砼强度达到2.5Mpa\n以上后，方可拆侧模，要保证砼表面和棱角不受拆受损害，拆模时不能猛烈敲打和强扭。拆模时先拆除对拉螺杆，然后利用塔吊或汽车吊拆除起吊模板，施工过程中随时注意安全，防止拉杆、螺栓及模板坠落。7.台帽施工1).台帽钢筋制作与安装⑴待桥台混凝土浇筑完毕后，经测量再次复核平面、高程位置后，再绑扎台帽骨架钢筋。⑵钢筋要求支座下钢筋网及防震挡块钢筋应与台帽钢筋同时绑扎，同时预埋钢筋作为挂梯的挂钩，以便施工人员上下台帽。档块混凝土与台帽砼同时浇筑。钢筋应严格按照图纸施工，钢筋间距符合设计及规范要求，钢筋施工完毕后，需经现场监理工程师检验合格后，方可进行下道工序施工。（钢筋施工具体要求见桩基施工）待钢筋绑扎完毕后，经现场监理工程验收合格后方可进行模板安装。⑶台帽模板应根据桥台顶中心位置准确就位，同时注意台帽的坡度对模板安设的要求，模板安装前要清净后涂脱模剂，模板连接利用M16螺杆连接，连接处利用3mm胶皮嵌缝，模板安装完备后，须经测量工程对其平面，高程位置进行校核，后经现场监理工程师验收合格后，方可进行砼浇注。5.砼浇注⑴台帽砼浇注采用泵车输送砼。⑵浇筑注意点同桥台混凝土浇筑。⑶根据规范要求，砼强度达到2.5Mpa以上后，方可拆侧模和端模，拆模顺序为先拆除端模和侧模，拆模时，要保证砼表面棱角不受损害，拆模时不能猛烈敲打和强扭模板，砼浇筑完毕后，注意砼养护。⑷台帽施工时，注意预埋好支座垫石。（四）箱梁施工1.施工工艺流程支架地基处理→搭设支架→支架静载预压→立外模→底板及腹板钢筋绑扎→预应力体系安装及定位→内模安装→第一次砼浇筑→砼养护→顶板模板安装→顶板钢筋绑扎及预应力体系安装、定位→第二次砼浇筑→砼养护→钢束张拉及压浆→模板及支架拆除。2.总体施工方案本项目现浇箱梁支架采用满堂式碗扣支架，搭设满堂支架时，桥梁下部构造队驻地及施工材料、机具等提前转移至现场，以确保满堂支架施工的安全和正常施工秩序。碗扣支架上搭设纵、横方木，箱梁底模板及侧模板采用厚1.5cm的高强度竹胶板，箱室内模采用木模板。箱梁砼浇筑采用二次浇筑法，第一次浇筑至腹板与翼缘板连接处，第二次浇筑顶板，待箱梁砼强度达到95%时进行预应力张拉。3.地基处理1)、桥梁下部构造场地范围内地面及基底处理桥下河沟及泥浆池处采用抛填片石挤淤碾压+填筑砂土、石渣基底处理，压实度达到93%以上。场地地平，高出地面不受雨水浸泡影响，由边至中心线保持2%横坡。桥下支架场地范围顶层全部采用15cmC20砼硬化。0#、4#桥台位置采用台阶法处理，顶面15cmC20砼硬化、侧面采用0.24砖砌加固牢固。\n2)、排水措施沿河沟及涵洞处预埋1.0m管道以便排洪需要，将上游流水引至涵洞中，排入下游的自然沟底中。4.支架施工1)、支架设计现浇（预应力）箱梁的满堂支架采用碗扣式支架搭设，根据梁体自重及施工附加荷载计算立杆布置间距和横杆竖向步距，地基处理完毕后，基础采用现浇一层15cm厚C20砼作为支架支垫层。满堂式支架设计的主要内容包括：支架布置，强度、稳定性计算以及特殊部位加固等。设计原则为：在满足使用功能的前提下，支架布置应尽量经济合理，便于施工。(1)支架布置说明支架采用碗扣式脚手架，立杆两端设置上、下可调托座调节高度。顺桥向立杆间距为0.9米，横杆步距为1.2米；横桥向箱梁底的立杆间距设为0.9米，腹板、墩柱处立杆间距为加密0.6米，横杆步距为1.2米，梁底横杆步距加密为0.6米；翼缘板处立杆间距为0.9米，横杆步距为1.2米。(2)荷载统计①荷载分析支架所受荷载包括：钢筋混凝土、内外模板、上承方木自重荷载，施工人员、施工料具运输、堆放荷载以及浇筑、倾倒及混凝土时产生的荷载等。②荷载统计a.混凝土自重根据现浇桥梁的施工图纸计算出现浇段断面积S1，横隔板处截面积S2，翼缘板的截面积S3，考虑钢筋重量后砼自重取26KN/m3。b.模板、支架自重计算外模重量和内模每延米重量。c.脚手架重量计算碗扣式脚手架重量仅计算箱体段下重量，计算顺桥向每延米重量。d.施工人员和施工材料、机具堆放荷载e.倾倒砼产生的冲击荷载f.振捣砼时产生的荷载xx路景观桥现浇梁模板示意图③支架内力计算\na.荷载总计由于箱梁翼沿的荷载值远小于箱体段的荷载，因此仅考虑箱体段的荷载及其下的支架计算。b.支架顶方木计算在上可调托撑上部，横桥向布置高度0.10m，宽度0.15m的方木，材质为马尾松。按简支梁计算：作用于方木上的均布荷载为：q=总荷载/截面积M=ql2/8W=bh2/12σ=M/W﹤[σw](3)立杆验算横杆步距为0.9m，即立杆计算长度为0.9m，立杆外径48mm，壁厚3.5mm，一根立杆所承受的上部荷载为：N=单位荷载×受力面积截面积为：S回转半径为：i=√D2+d2长细比为：λ=L/I查相关表格得受压钢构件纵向弯曲系数ф钢材强度极限值：[σ]=215MPa则：σ=N/(ф1A)由于支架是由碗扣式脚手架自锁形成的三维空间结构，支架的超静定次数很高，并且每一立杆与横杆连接处近似于刚接点，整个支架具有极高的整体性和结构刚度，因而无须验算其整体刚度。2)、支架搭设箱梁现浇支架采用WDJ碗扣式多功能钢管脚手架搭设，支架间距和型式根据箱梁设计重量及支架高度计算确定，配置可调底座和可调支架托座，支架托座上铺设方木纵、横梁。(1)测量放样测量人员用全站仪放样出箱梁在地基上的竖向投影线，并用白灰撒上标志线，现场技术员根据投影线定出单幅箱梁的中心线，同样用白灰线做上标记。根据中心线向两侧对称布设碗扣支架。(2)布设立杆支垫根据立杆位置布设立杆垫板，由于支架基础全部采用15cm厚C20砼，故立杆支垫在用砂或者石粉找平后可直接支垫，或采用5cm木板，使立杆处于垫板中心，垫板放置平整、牢固，底部无悬空现象。（3）碗扣支架安装根据立杆及横杆的设计组合，从底部向顶部依次安装立杆、横杆。安装时应保证立杆处于垫块中心，一般先全部装完一个作业面的底部立杆及部分横杆，再逐层往上安装，同时安装所有横杆。立杆和横杆安装完毕后，安装斜撑杆，保证支架的稳定性。斜撑通过扣件与碗扣支架连接，安装时尽量布置在框架结点上。（4）顶托安装\n为便于在支架上高空作业，安全省时，可在地面上大致调好顶托伸出量，再运至支架顶安装。根据梁底高程变化决定横桥向控制断面间距，顺桥向设左、中、右三个控制点，精确调出顶托标高。然后用明显的标记标明顶托伸出量，以便校验。最后再用拉线内插方法，依次调出每个顶托的标高，顶托伸出量一般控制在30cm以内为宜。3)、纵横梁安装顶托标高调整完毕后，在其上安放10×10cm的方木纵梁，在纵梁上间距20cm安放10×15cm的方木横梁，横梁长度随桥梁宽度而定，比顶板一边各宽出至少50cm，以支撑外模支架及检查人员行走。安装纵横方木时，应注意横向方木的接头位置与纵向方木的接头错开，且在任何相邻两根横向方木接头不在同一平面上。4)、支架搭设技术要求为保证钢管支架能够满足受力要求，在支架搭设过程中，对以下几点应仔细检查，严格把关。A、立杆的竖直度应有保证，不能用腐蚀的或有破损的弯管作为立杆。立杆接头应用专用扣件，接头处钢管要密贴。B、拧紧所有结点处的卡扣螺母，卡扣不能松动，更不得短缺。C、保持每一道剪刀撑前后、上下相连，避免剪刀撑在断面内出现空档。D、无论是横桥向、顺桥向、还是竖向，钢管接头要错开布置，使每一步或每一跨的接头不超过该断面钢管总数的1／2。E、支垫密贴地面，底座密贴垫木，必要时采用砂或者楔子垫平垫实。F、所有竖杆间距误差在5cm以内，水平杆距离误差在8cm以内。G、梁体端部顺桥向支架间距不大于60cm,加密范围为1/5跨径+1.0m。5.支架预压方案为减少消除支架塑性变形和部分弹性变形量及地基沉降对现浇箱梁线形的影响，在纵横梁安装完毕后进行支架预压施工。预压采用砂袋，预压范围为箱梁底部，重量不小于箱梁总重的1.2倍。因悬臂板本身重量较轻，可根据实测的预压结果，对悬臂板模板的预拱度作相应调整。支架搭设好后，上铺箱梁底模，吊放足够的砂袋于每跨，压前在每跨底模外侧布置观测点，定期测量相应观测点标高，当变形稳定后，取下砂袋卸载，分析测量数据，考虑支架弹性变形后，确定弹性下沉量及塑性下沉量，考虑梁体设计预拱度，计算出底模预拱度值，通过托座及木楔调整好底模标高。预压过程中要检查支架的工作情况，扣杆件有无压弯或变形，方木有无压裂等。1)、加载顺序分三级加载，第一、二次分别加载总重的30%，第三次加载总重的40%。2)、预压观测观测位置设在每跨的L/2，L/4处及墩部处，每组分左、中、右三个点。在点位处固定观测杆，以便于沉降观测。采用水准仪进行沉降观测，布设好观测杆后，加载前测定出其杆顶标高。沉降观测过程中，每一次观测均找测量监理工程师抽检，并将观测结果报监理工程师认可同意。第一次加载后，每2个小时观测一次，连续两次观测沉降量不超过3mm\n，且沉降量为零时，进行第二次加载，按此步骤，直至第三次加载完毕。第三次加载沉降稳定后，经监理工程师同意，可进行卸载。3)、卸载人工配合吊车吊运砂袋均匀卸载，卸载的同时继续观测。卸载完成后记录好观测值以便计算支架及地基综合变形。根据观测记录，整理出预压沉降结果，调整碗扣支架顶托的标高来控制箱梁底板及悬臂的预拱高度。4)、支架预拱度设置预拱度计算公式为f=f1+f2+f3;其中f1：地基弹性变形f2：支架弹性变形f3：梁体挠度预拱度最大值设置在梁的跨中位置，并按抛物线形式进行分配，算得各点处的预拱度值后，通过木楔对底模进行调整。6.桥梁支座安装支座必须按设计要求制造，出厂时必须有检验证书和产品合格证，并按相关标准进行抽样检验，合格后方能使用。1、安装前全面检查支座零件有无丢失、损坏，相对各滑移面用丙酮或乙醇清洁，其它部件也应清洗干净。2、支座除标高符合设计要求外，保证平面两个方向的水平十分重要，支座四脚高差不得大于2mm。3、注意支座顺桥向与横向的安放位置，支座上下各件横向必须对中，或由于安装时温度与设计温度不同，纵向支座上下各件错开的距离必须与计算值相等。4、支座中心线与主桥中心线应重合或平行。5、纵向活动支座安装时，上下导向档块必须保持平行，交叉角不得大于5°。7.模板制作与安装箱梁内、外模均采用竹胶板。1)、底模板底模安装前，先调整好支架顶部方木的高度，再铺设竹胶板。底模板采用1.5cm厚高强度竹胶板，模板在安装之前进行全面的涂刷脱模剂。底板横坡按设计图纸规定的2%横坡，横向宽度要大于梁底宽度，梁底两侧模板要各超出梁底边线不小于5cm，以利于在底模上支立侧模。模板之间连接部位采用海绵胶条以防漏浆，模板之间的错台不超过1mm。模板拼接缝要纵横成线，避免出现错缝现象。底模板铺设完毕后，进行平面放样，全面测量底板纵横向标高，纵横向间隔5m检测一点，根据测量结果将底模板调整到设计标高。底板标高调整完毕后，再次检测标高，若标高不符合要求进行二次调整。2)、侧模板和翼缘板模板侧模板和翼缘板模板采用1.5cm厚高强度竹胶板，根据测量放样定出箱梁底板边缘线，在底模板上弹上墨线，然后安装侧模板。侧模板与底模板接缝处粘贴海绵胶条防止漏浆。\n模板的支撑要牢固，对于翼板或顶板采用框架式木支撑，对于腹板模板，根据腹板高度设置对拉杆，对拉杆采用塑料套管，以便拉杆取出，不能用气割将拉杆割断。箱梁砼是外露砼，要注意砼外观，各种接缝要紧密，不漏浆（在接缝间加双面胶带）。翼缘板底模板安装与箱梁底板模板安装相同，外侧挡板安装与侧模板安装相同。挡板模板安装完毕后，全面检测标高和线型，确保翼缘板线型美观。3)、箱室模板由于箱梁混凝土分两次浇筑，箱室模板分两次安装。第一次用木模板做内模板，用方木做横撑，同时用定位筋进行定位固定，并拉通线校正钢模板的位置和整体线型。当第一次混凝土达到一定强度后拆除内模，再用方木搭设小排架，在排架上铺设2cm厚的木板，然后在木板上铺一层油毛毡，油毛毡接头相互搭接5cm，用一排铁钉钉牢，防止漏浆。在浇筑砼过程中派专人检查内模的位置变化情况。为方便内模的拆除，在每孔的设计位置布设人孔。8.钢筋加工安装1)、钢筋安装顺序（1）安装绑扎箱梁底板下层钢筋网；（2）安装腹板钢筋骨架和钢筋；（3）安装横隔板钢筋骨架和钢筋；（4）安装和绑扎箱梁底板上层钢筋网及侧角钢筋；（5）第一次浇筑混凝土，待强度上拉以后，安装和绑扎顶板上下层钢筋网、侧角钢筋和护栏、伸缩缝等预埋件。2)、钢筋加工及安装钢筋加工时，应按照设计要求尺寸进行下料、成型，钢筋安装时控制好间距、位置及数量。要求绑扎的要绑扎牢固，要求焊接的钢筋，可事先焊接的应提前成批次焊接，以提高工效。焊缝长度、饱满度等方面应满足规范要求。钢筋骨架在加工场集中制作，运至现场，用汽车吊吊放入模。3)、钢筋加工及安装应注意事项（1）钢筋在场内必须按不同钢种、等级、规格、牌号及生产厂家分别挂牌堆放。钢筋存放采用下垫上盖的方式避免钢筋受潮生锈。（2）钢筋在加工场内集中制作，运至现场安装。（3）底板钢筋焊接的接头尽可能布置在各孔的1/4L处，同时接头应尽量避免在同一截面上。（4）钢筋保护层采用提前预制与主梁等标号的砼垫块，砼保护层的厚度要符合设计要求。（5）在钢筋安装过程中，及时对设计的预留孔道及预埋件进行设置，设置位置要正确、固定牢固。（6）钢筋骨架焊接采用分层调焊法，即从骨架中心向两端对称、错开焊接，先焊骨架下部，后焊骨架上部。钢筋焊接要调整好电焊机的电流量，防止电流量过大或操作不当造成咬筋现象。钢筋焊接优先采用双面焊，当双面焊不具备施工条件时，采用单面焊接。钢筋焊接完毕后，将焊渣全部敲除掉。钢筋焊接完成后自检合格后，报请监理工程师检验合格后，方可进行下道工序施工。（7\n）注意波纹管定位筋的布设及预埋件的埋设，钢筋与波纹管道位置冲突时，适当调整钢筋位置，确保预应力构件位置符合设计要求，并按设计保护层厚度绑扎PVC塑料垫块。波纹管定位严格按照设计曲线布设，采用坐标法用钢筋网片定位，钢筋网片的间距直线段0.8m，圆弧段0.5m，波纹管穿设后，在定位网片处，固定牢靠，焊接钢筋时应避免钢绞线和金属波纹管道被电焊烧伤，防止造成张拉断裂和管道被混凝土堵塞而无法进行压浆。接头处两段波纹管应插入接头管10～15cm，以防施工中脱落，用宽胶带纸缠裹、密封，确保灰浆不能通过接头管渗入管道中，预应力管道锚具处空隙用海绵、泡沫填塞，防止漏浆。锚固齿板模板要制作精细，安装位置及角度准确。钢筋加工安装完毕，经自检合格报请监理工程师抽检合格后，方可进行下道工序施工。9.混凝土浇筑与养护在各项准备工作全部到位，且钢筋、模板、预应力管道、预埋件等经监理工程师检查合格后，方可进行箱梁砼浇筑。1)、砼的浇筑（1）砼浇筑砼由拌合站集中拌和，罐车运输，泵送入模，水平分层浇筑，插入式振动器捣固密实，梁体砼分两次浇筑成型，第一次浇筑底板及腹板，第二次浇筑顶板及翼缘板。因为桥梁墩台为刚性支撑，桥跨下的支架为弹性支撑，在浇筑梁部砼时，桥墩台与支架之间将发生不均匀沉降，因此，每跨梁的砼浇筑方向应由跨中向两端进行，到施工接缝处收尾，于墩台部设置工作缝，以防梁体产生裂缝，待梁体砼（工作缝除外）浇筑完成，支架沉降稳定后，再浇筑工作缝处砼。另外，砼在凝固时，将发生收缩，如果一次浇筑梁段过长，则容易在梁体中产生收缩裂缝，因此设置临时工作缝以避免收缩裂缝的产生。（2）混凝土浇筑施工注意事项A、混凝土浇筑前对所有操作人员进行详细的技术交底，并对模板和钢筋的细部尺寸等及混凝土的拌和运输、浇筑机具进行一次全面检查，满足施工要求后方可开始施工。B、混凝土浇注前应检查箱梁各模板接头间的缝隙是否严密，连接螺栓、加固拉杆是否上紧。C、混凝土浇筑时，下料连续、均匀，不可对一部位集中猛投料，控制混凝土入模速度，尽量减小其冲击力。混凝土浇注时水平分层，纵向分段进行，水平分层厚度小于30cm，水平施工缝设在梗肋下30cm处，先跨中后两边，先底板后腹板再顶板的顺序进行。分区专人振捣，混凝土施工前，对振捣工交底，讲明波纹管位置，严防发生振动棒直接接触波纹管以及漏振、欠振和过振的情况，不得用捣棒对混凝土进行水平拉运。D、施工中要随时检查钢筋模板及预埋件和预留孔的位置和稳固情况，发现问题及时处理。E、施工中要随时检查混凝土的坍落度及和易性，严格控制水灰比，控制混凝土运输、浇筑过程中的水份流失，以保证混凝土质量。F、在浇筑新混凝土前，将旧混凝土的接缝面凿毛并清理洁净，确保新旧混凝土的整体性。2)、砼的养护梁体砼浇筑完初凝后应立即进行养护，在养护期间，使砼表面保持湿润，防止雨淋、日晒。因此，对砼外露面，待表面收浆、凝固后即用土工布覆盖，并及时在模板及土工布上洒水，养护期不少于设计及规范规定的时间。混凝土洒水养护时间表\n环境相对湿度＜60%60%-90%＞90%洒水天数147可不洒水3)、砼裂纹、裂缝的预防措施由于现浇预应力钢筋混凝土箱梁是桥梁工程的主要受力构件，体积较大，因此确保箱梁的施工质量是本工程质量成优的关键。箱梁不仅要确保拌制、运输、泵送、浇筑的施工质量，还要着重消除箱梁的质量通病——裂缝。因此本公司根据自身的技术力量，结合以前类似工程的施工经验，对消除箱梁裂缝拟采用以下措施：混凝土是一种非匀质脆性材料，由骨料、水泥石以及存留其中的气体和水组成。在温度和湿度变化的条件下，硬化并产生体积变形，由于各种材料变形不一致，互相约束而产生初始应力（拉应力或剪应力），造成在骨料与水泥石粘结面或水泥石本身之间出现肉眼看不见的微细裂缝。这种微细裂缝的分布是不规则的，且不连贯，但在荷载作用下或进一步产生温差、干缩的情况下，裂缝开始扩展，并逐渐互相串通，从而出现较大的肉眼可见的裂缝（一般肉眼可见裂缝宽度为0.03～0.05毫米），即通常所说的裂缝。因此混凝土的裂缝，实际是微细裂缝的扩展。A、选用水泥、砂、石、外加剂必须合格，严禁安定性不合格的水泥用于施工，严格控制调整配合比，试验室工作与现场施工密切配合。B、选用水化热较低的水泥品种，混凝土最大水泥用量不宜大于500㎏/m3。C、通过试验掺入JM-Ⅲ型抗裂防渗缓凝剂，补偿混凝土的干缩，消除混凝土的塑性裂缝，提高混凝土的抗裂能力。D、配制混凝土时，严格控制水灰比和水泥用量，选用级配良好的石子，减少空隙率和砂率；同时，要捣固密实，以减少收缩量，提高混凝土抗裂强度。E、浇筑混凝土前，将已浇注砼面和模板浇水湿透。F、混凝土浇筑后，对裸露表面应及时用潮湿材料覆盖，认真养护。G、在气温高、湿度低或风速大的天气施工，混凝土浇筑后，及早进行喷水养护，使其保持湿润；大面积混凝土浇完一段，养护一段。此外，要加强表面的抹压和养护工作。H、混凝土养护覆盖湿土工布、塑料薄膜等方法；当表面发现微细裂缝时，应及时抹压一次，再覆盖养护。I、避开炎热天气浇筑混凝土；必须在热天浇筑时，对骨料进行喷水预冷却，以降低混凝土搅拌和浇筑的温度。J、严格执行集团公司内部认证体系程序文件，对箱梁施工的原材料生产厂家考察、评价，选定资质符合要求的，质量可靠的，信誉公认好的大型生产厂家。K、安排专人收听记录气象预报，避免在雨、雪等不利天气浇筑混凝土。10.预应力施工1)、孔道成型\n预应力管道成型采用金属波纹管，金属波纹管在使用前要逐根检查，不得使用有锈包裹及沾有油污，泥土或有撞击、压痕，裂口的波纹管。金属波纹管在安放时，根据管道座标值，安设计图纸要求设置定位筋，并用绑丝绑扎牢固，曲线部分采用U型定位环与定位筋绑扎，卡牢波纹管。在波纹管接头部位及其与锚垫板喇叭接头处，用宽胶带粘绕紧密，保证其密封，不漏浆。锚头安装时，应使锚头入槽，不得随意放置。限位板安装过程中注意钢绞线与孔洞一一对应，防止错位，造成张拉过程中钢绞线断丝，限位板槽的深浅合适，防止过浅钢绞线刻痕厉害，过深造成夹片外露较长或错位。2)、下料编束首先检查钢绞线质量是否符合设计要求，保证钢绞线表面无裂纹毛刺，机械损伤，氧化铁皮或油迹。钢绞线下料长度经计算确定，L=(两锚头间的设计长度)+2(锚具厚度+限位板厚度+千斤顶长度+预留长度)。钢绞线切割用砂轮机切割后编成束，编束时保持每根钢绞线之间平行，不缠绕，每隔1～1.5m绑扎一道铅丝，铅丝扣向里，绑好的钢绞线束编号挂牌堆放，离开地面，以保持干燥，并遮盖防止雨淋。3)、穿钢绞线砼浇筑完成后，即可进行钢绞线穿孔，在穿束之前要做好以下准备工作：①清除锚头上的各种杂物以及多余的波纹管。②用高压水冲洗孔道。③在干净的水泥地板上编束，以防钢束受污染。④卷扬机上的钢丝绳要换成新的并要认真检查是否有破损处。⑤在编束前应用专用工具将钢束梳理一下，以防钢绞线绞在一起。⑥将钢束端头做成圆锥状，用电焊焊牢，表面要用砂轮修平滑，以防钢束在波纹管接头处引起波纹管翻卷，堵塞孔道。⑦钢束采取防锈措施直至张拉注浆完成，不宜外露时间过长。若预应力束孔道是曲线状，人工穿束就比较困难，通常将钢丝绳系在高强钢丝上，用人工先将高强钢丝拉过孔道，然后将钢丝绳头用Ф12的半圆钢环与钢束头经焊接而接在一起，开启卷扬机将钢束徐徐拉过孔内，在钢束头进孔道时，人工协助使其顺利入孔。如果在钢束穿进过程中堵塞，要立即停止，查准堵塞管位置，凿开混凝土清除管道内的堵管杂物，继续用卷扬机将束拖过孔道。4)、张拉待梁体砼强度达到设计强度95%后，方可进行张拉，按设计要求和张拉顺序对钢铰线束进行单端或两端张拉。（1）施工准备a．设备的校验：油压千斤顶的作用力一般用油压表来测定和控制，为了正确控制张拉力，因此需对油压表和千斤顶进行标定。首先在计量局对油压表进行检验，测试合格后，方可用于施工中。然后选用大吨位的砝码加载万能试验机进行加载试验，对千斤顶和油泵组成的系统进行标定，标定合格后方可用于施工中。b．检查波纹管道，用梭形清孔器清除孔内杂物，确保孔径及孔道畅道，若发现堵孔及时采取措施处理。c．钢绞线在下料场集中下料编束，按长度和孔位编号，人工配合穿束机穿束，箱梁底板预应力钢绞线束在梁体砼第一次浇筑完毕后穿束，顶板预应力钢绞线束在梁体第二次砼浇筑完毕后穿束。d．从箱梁顶板预留天窗进入拆除内模，以便箱室内施工。（2）张拉设备的选型张拉设备为2台350吨千斤顶和两台ZB4-500\n油泵，为了保证张拉工作安全可靠和准确性，所选用设备的额定张拉力要大于所张拉预应力筋的张拉力。预应力筋的张拉力计算如下：Ny=N×δk×Ag×1/1000式中：Ny——预应力筋的张拉力；N——同时张拉的预应力筋的根数；δk——预应力筋的张拉控制应力；Ag——单根钢绞线的截面积。本施工段预应力张拉需用最大张拉力为：Ny=10×(0.74×1860)×111.5×182/1000=279(t)现场采用2台350吨千斤顶进行同步张拉，通过上式计算可知，能够满足现场生产的需要。根据规范及张拉应力的要求，采用油压表的量程为0～100Mpa，精度为1.5级，其读数盘的直径要求大于150mm。（3）张拉施工人员安排组成张拉班，技术负责人2人，司泵2人，记录2人，千斤顶操作2人，各负其责，张拉前对张拉班进行技术培训，使明白设备性能、操作规程和安全要领等方面的知识。（4）预应力筋张拉①按照设计要求顺序分批进行张拉，张拉时要同步对称进行，张拉过程中采用张拉应力和钢绞线伸长值双控，以张拉应力为主，钢绞线伸长值作校核，张拉步骤为：0→初应力→бcon（持荷2分钟锚固）。②预应力张拉的顺序为先纵向长束后短束。张拉过程如下：安装锚具、千斤顶→拉到初应力(设计应力10%)→作量测伸长量起始记号→拉到设计应力20%→量测伸长量→张拉至设计应力（持荷2min）→量伸长量→锚固。检查是否有滑丝、断丝情况发生。每次锚具安装好后必须及时张拉，以防在张拉前锚具生锈。张拉过程中如有滑丝、断丝、伸长量超过±6%计算伸长量情况发生，则需分析原因并处理后重新张拉。③在张拉过程中发生滑丝现象，可能由于以下原因：a、可能在张拉时锚具锥孔与夹片之间有杂物。b．钢绞线上有油污、锚垫板喇叭口内有混凝土和其它杂物。c．锚固效率系数小于规范要求值。d．钢绞线可能有负公差及受力性能不符合设计要求。e．初应力小，可能钢束中钢绞线受力不均，引起钢绞线收缩变形。f．切割锚头钢绞线时留得太短，或未采取降温措施。g．长束张拉，伸长量大，千斤顶行程小，多次张拉锚固，引起钢束变形。h．夹片、锚具的硬度不够。④张拉过程中断丝现象一般有以下原因：a．钢束在孔道内部弯曲，张拉时部分受力大于钢绞线的破坏力。b．钢绞线本身质量有问题。c．油顶未经标定，张拉力不准确。钢束张拉如发现伸长量不足或过大，也应及时分析原因，一般是管道布置不准，增大孔道摩阻，应力损失大，有时也有可能是设计计算使用的钢绞线的弹模值与实际使用的弹模值不相同。\n总之，在张拉过程中如发现滑丝、断丝、伸长量不够等情况后要及时查明原因，采取相应的措施后方可进行下一步施工。11.真空压浆施工工艺1)、概述张拉完毕、切除多余钢绞线利用水泥砂浆封锚（快硬）安　装引出管、球阀、接头及空气滤清器启动真空泵抽气真空度达到-0.06～-0.1MPa开启压浆泵、压浆压浆压力达到0.6Mpa关闭压浆泵及球阀,完成灌浆砂浆搅拌机搅拌水泥浆为了保证箱梁预应力束的压浆质量（饱满度、密实度），以及推广采用新工艺、新方法，采用真空压浆工艺进行管道压浆。2)、施工工艺流程3)、真空压浆施工设备连接球阀1箱梁球阀2球阀4球阀3空气滤清器压力表真空泵压浆泵砂浆搅拌机4)、真空压浆操作步骤①纵向钢束张拉完毕，利用砂轮切割机切除多余钢绞线；②利用快硬水泥砂浆封锚，将锚板、夹片及外露钢绞线全部包裹密实，封锚后6小时左右开始灌浆；③清理锚垫板上的灌浆孔，保证灌浆通道通畅，与引出管接通。以高端为抽真空端，低端为灌浆端，安装引出管，球阀和接头，并检查其功能。④按真空压浆施工设备连接示意图将各种设备安装好；\n⑤抽真空将阀1及阀3关掉，阀2及阀4打开，启动真空泵进行抽真空,直致-0.06—-0.1Mpa，并保持稳定。⑥灌浆利用砂浆搅拌机将水泥浆按施工配合比拌好，将1阀打开，开启压浆机进行灌浆，观察空气滤清器有水泥浆通过时，关掉阀4，然后将3阀打开，当排浆连续且与灌浆泵中的浓度一样时，关掉阀3，打开最高点的的排气阀，直到排浆连续且与灌浆泵中的浓度一样时，关掉最高点的排气阀，仍继续灌浆使管道内有0.6Mpa的压力，持压1～2分钟，关掉阀1，完成灌浆。灌浆过程中，真空泵保持连续工作。⑦卸下真空泵、灌浆泵，并清洗灌浆泵及沾有浆体的工具等。5)、真空压浆工艺的优点①在真空状态下，管道内的空气、水分以及混在水泥浆中的气泡被消除，减少孔隙、泌水现象。②灌浆过程中孔道具有良好的密封性，使浆体保压及充满整个孔道得到保证。③工艺及浆体的优化，消除了裂缝的产生，使灌浆的饱满性及强度得到保证。④真空灌浆过程是一个连续且迅速的过程，缩短了灌浆时间。6)、真空压浆工艺的工作原理在孔道的一端采用真空泵对孔道进行抽真空使之产生负压（-0.06～-0.1Mpa左右后），在孔道的另一端用灌浆泵进行灌浆，直至充满整条孔道，然后灌浆泵再给孔道施加≤0.7Mpa的正压力。从而获得更加饱满、密实的灌浆效果。7)、真空压浆质量控制要点及注意事项①质量控制要点A、孔道的密封性（关键是封锚）B、水泥浆配合比控制C、现场施工质量管理控制②注意事项A、输浆管应选用高强橡胶管，抗压能力≥1Mpa，带压灌浆时不易破裂，连接要牢固，不得脱落。B、水泥浆进入灌浆泵之前应通过1.2mm的筛网进行过滤。C、搅拌后的水泥浆必须做稠度试验，并留置水泥浆强度试件。D、灌浆工作宜在水泥浆流动性下降前进行（约30～45分钟时间内），孔道灌浆要一次性连续完成。E、中途换管道时间内，继续启动灌浆泵，让水泥浆循环流动。F、灌浆孔数和位置必须作好记录，以防漏灌。12.落架与模板拆除\n当一联箱梁砼强度达到设计强度，所有预应力束张拉压浆封锚完毕后，进行落架和模板拆除，碗扣式满堂支架落架采用“U”型托座下面的可调螺帽。落架和模板拆除应对称、均匀、有序地进行，先拆侧模后拆底模，从跨中对称往两端拆，支架和模板拆除后，及时进行保养维修，以备再用。13.预留天窗封顶天窗封顶采用吊模法施工，首先将天窗四周砼凿毛，冲洗干净，绑扎并焊接钢筋，经监理工程师同意后浇筑封顶砼，按规定进行养护。（五）桥面系施工1、桥面铺装当桥梁的桥面空心板安装完成后，即可进行桥面铺装的施工。先由人工对空心板桥面的表面砼凿毛，并清洗干净，根据设计图纸的要求确定梁板顶面的坡度、中线及高程，并测量放样。根据测量放样的结果，在桥面铺一条与桥面铺装同标号的砼带，砼带宽度为10～15cm，将桥面分为等宽的两部分。待砼强度达到5.0Mpa时，进行桥面铺装砼的浇筑。砼采用手推车运输，人工摊铺，振动梁振捣并初平，再用滚筒碾压找平，最后人工收光抹平。在砼初凝前，用压纹机压纹。桥面铺装完成砼浇筑后，进行砼养生，养生方式采用薄膜覆盖养生和砂养生两种。桥面铺装要按砼带的分区，一次浇筑完成，中途不得停顿。在砼达到设计强度后才能通车。2、护栏施工在桥面铺装浇筑完成，且砼强度达到设计强度的50%以上时，就可以进行护栏的施工。护栏的安装要满足设计和规范的要求，线形要平顺、整齐、美观。3、桥面铺装施工箱梁施工完成后，清理桥面，然后绑扎钢筋网片，再进行冲筋：按设计标高做灰饼，然后根据灰饼冲筋，灰饼与冲筋所用混凝土要与铺装层混凝土同标号。砼铺筑分区进行，对称安放振动梁导轨并调整好高度。采用泵送砼，砼摊铺时，砼面高程应高出设计高程约2～3cm，先用插入式振捣棒振捣密实，再用双钢管振动梁沿导轨进行表面振捣及整平。人工用木抹子抹平，初凝后进行二次抹面，并用拉毛器拉毛。覆盖彩条布或塑料薄膜养护7天，防止混凝土出现裂纹。养护期满，可进行沥青混凝土路面施工，具体施工工艺参照沥青混凝土路面施工方法。4、伸缩缝施工伸缩缝安装方法及质量标准：(1)按设计要求预留伸缩缝槽口，并埋设伸缩缝连接锚钢筋。(2)切缝。桥面混凝土铺装层施工完工后，必须立即在伸缩缝处凿一条约5-l0cm宽的沟，保持缩缝能自由伸缩。待桥面混凝土成型后，放出伸缩缝中线，并向两侧各量出50cm，画出切割标线。用混凝土切割机按标线位置切割混凝土，为保证切割顺直，切割机必须走专用轨道。\n(3)破除及清理伸缩缝范围内的混凝土及松散多余的混凝土，破除厚度必须保证伸缩缝两侧新浇筑的混凝土厚度大于l0cm。(4)伸缩缝的安装及位置调整。梁缝清扫完成后，人工配合吊车将伸缩缝进行多点吊装就位，并进行调整。伸缩缝平面位置和标高调整好后，用两台电焊机由中间向两端将伸缩缝的一侧与纵向预埋钢筋点焊定位，并对上口宽度进行调整。(5)浇筑混凝土，养生。在伸缩缝过渡段上铺一层钢筋网，将伸缩缝上口的橡胶缝填满砂再用胶纸封严，以防混凝土落入难以清扫，同时将混凝土边角也用宽胶纸粘贴，然后再盖上土工布。浇筑的混凝土表面高度应与伸缩缝及两边的混凝土面层一致，待混凝土接近初凝时，要即时进行第二次压浆抹面，使混凝土表面平整光滑，二次抹面结东后用土工布覆盖，并浇水养护14d。5、人行道、路灯施工具体施工方法参照相应施工工艺要求。五、安全施工保证体系与措施（一）安全组织机构及安全保证体系为保证本项目施工安全有序进行，保障管理到位，特成立安全组织机构。安全组织机构如下图示：项目经理：xxx施工员质检员桥梁现浇一队常务经理：xxx副经理：xxx项目总工：xxx安全员施工各班组\n安全组织机构图本项目成立以经理为组长，副经理、总工程师为副组长，工区施工负责人、技术负责人为成员的安全领导小组，建立“专管成线、群管成网”的专兼职相结合的安全保障体系。负责安全生产的组织、协调和领导。作业队设专职安全员；工班设兼职安全员；现场按施工人员的3％配备安全员。形成自上而下的施工安全监督、保障体系。安全保证体系如下框图：\n安全保证体系框图\n（二）安全保证措施1、安全用电措施①临时用电应制定安全用电技术措施和电气防火措施。②执行安全用电规范，执行“三相五线制”；③用电实行“一机一箱一闸一漏一锁”五个一；④电箱设置规范，不可存在不加盖、不加锁、不装漏电开关、该接地的设备不接地线等现象；⑤临电线路无破损、私拉乱扯现象；驻地生活区照明线路有套管。⑥配电箱、变压器房等设置危险警示标志，并有电工专业负责维护；⑦移动式配电箱，必须架立高度不小于1.0m，如若穿越道路等进行敷埋，电缆采用钢管保护。2、钻孔灌注桩施工安全措施2.1钻孔灌注桩安全施工保证措施　(1.认真贯彻“安全第一、预防为主”的方针，坚持管生产必须管安全的原则。(2.强化职工和操作人员的安全意识教育，认真学习有关安全法及操作规程，做到人人关心安全技术，狠抓安全隐患处理，切实把事故消灭在萌芽状态。(3.严格劳动纪律，禁止违章作业和无证操作。施工人员必须严格强化岗位现任和安全生产制度的执行。(4.建立健全安全生产组织。成立以项目经理为组长安全领导小组，设立专职安全员，认真贯彻执行安全生产责任制和各项规章制度，坚持经常对施工人员进行安全教育，检查及监督指导。(5.建立健全施工机械操作，检查保养及维修制度，并且定期检查。严禁设备带病工作，进入现场必须配戴安全帽，工地设置安全标示牌。(6.配齐现场安全防护措施，对裸露的传动系统和危险部位必须设置防护栏杆和防护罩。(7.经常检查用电系统，搞好用电管理，杜绝事故发生。现场施工用电设备，严格执行“一机一闸一保险”制，按规范程序操作。(8.定期检查钻机和浇注机械有无松动、变形，卷扬机钢丝绳磨损程度，在吊装、搬迁时做到有专人负责指挥。(9.在夜间进行施工时，应配置足够的照明设备照明。2.2钻孔灌注桩机械安全措施　　　2.2.1、安装钻孔机前，应掌握勘探资料，并确认地质条件符合该钻机的要求，地下无埋设物，作业范围内无障碍物，施工现场与架空输电线路的安全距离符合规定。　　2.2.2、安装钻孔机时，钻机钻架基础应夯实、平整。钻架下应铺设枕木。　　2.2.3、钻机的安装和钻头的组装应按说明书规定进行，竖立或放倒钻架时，应有熟练的专业人员进行。　　2.2.4、钻架的吊重中心、钻机的卡孔和护进管中心应在同一垂直线上，钻杆中心允许偏差为20㎜。　　\n2.2.5、钻头和钻杆连接螺纹应良好，滑扣时不得使用。钻头焊接应牢固，不得有裂纹。钻杆连接处应加便于拆卸的垫圈。　　2.2.6、施工区域设置警戒线，有专人负责看护。　　2.2.7、作业前重点检查项目应符合下列要求：　　1）各部件安装紧固，转动部位和传动带有防护罩，钢丝绳完好，离合器、制动带功能良好。　　2）润滑油符合规定，各管路接头密封良好，无漏油、漏气、漏水现象。　　3）电气设备齐全、电路配置完好。　　4）钻机作业范围内无障碍物。　　2.2.8、作业前，应将各部操纵手柄先置于空档位置，确认一切正常后，方可作业。　　2.2.9、开机时，应先送浆后开钻；停机时，应先停钻后听浆。泥浆泵应有专人看管，对泥浆质量和浆面高度应随时测量和调整，保证泥浆浓度合适。停钻时，出现漏浆应及时补充。并应随时清除沉淀池中杂物，保持泥浆纯净和循环不中断，防止塌孔和埋钻。　　2.2.10、开钻时，钻压应轻，钻速应慢。在钻进过程中，应根据地质情况和钻进深度，选择合适的钻压和钻速，均匀给进。　　2.2.11、变速箱换档时，应先停机，挂上档后再开机。　　2.2.12、加接钻杆时，应使用特制的连接螺栓均匀紧固，保证连接处的密封性，并做好连接处的清洁工作。　　2.2.13、钻进中，应随时观察钻机的运转情况，当发生异响、吊索具破损、漏气、漏渣，以及其它不正常情况时，应立即停机检查，排除故障后，方可继续开钻。　　2.2.14、提钻、下钻时，应轻提轻放。钻机下和井孔周围2米以内及高压胶管下，不得站人。严禁钻杆在旋转时提升。　　2.2.15、发生提钻受阻时，应先设法使钻具活动后再慢慢提升，不得强行提升。如钻进受阻时，应采用缓冲击法解除，并查明原因，采取措施后，方可钻进。　　2.2.16、钻架、钻台平车、封口平车等的承载部位不得超载。　　2.2.17、使用空气反循环时，其喷浆口应遮拦，并应固定管端。　　2.2.18、钻进进尺达到要求时，应根据钻杆长度换算孔底标高，确认无误后，再把钻头略为提起，降低转速，空转5—20min后再停钻。　　2.2.19、钻机的移位和拆卸，应按照说明书规定进行，在转移和拆运过程中，应防止碰撞机架。　　2.2.20、作业后，应对钻机进行清洗和润滑，并应将主要部位遮盖妥当。　　2.3、灌注桩施工安全操作规程2.3.1、电器设备要设置漏电开关，并保证接地有效可靠。\n2.3.2、登高检修与保养的操作人员，必须穿软底鞋，并将鞋底淤泥清除干净。2.3.3、作业区要严加安全管理，任何人不准进入，主钢丝绳要经常检查，三股中发现断丝数大于10丝时，应立即更换。2.3.4、使用钻杆作业时，要经常检查限位结构，严防脱落伤人或落入孔洞中；检查时避免用手指伸入探摸，严防轧伤。2.3.5、钻杆与钻头的连接要勤检查，防止松动脱落伤人。2.3.6、采用泥浆护壁时，对泥浆循环系统要认真管理，及时清扫场地上的浆液，做好现场防滑工作。2.3.7、使用取土筒钻作业时，要注意卸土作业方向，操作人员应站在上风，防止卸土时底盖伤人。2.3.8、钻孔后，混凝土浇灌顶标高比地面低时，应在孔口加盖板封挡，以免人或工具掉落孔中。2.3.9、吊置钢筋笼时，要合理选择捆绑吊点，并应拉好尾绳，保证平稳起吊，准确入孔，严防伤人。3、箱梁施工安全措施3.1脚手架施工安全措施脚手架搭设人员必须是经过按现行国家标准《特种作业人员安全技术考核管理规则》GB5036考核合格的专业架子工，上岗人员定期体检，合格者方可持证上岗。当有六级以上大风和雾雨天气时停止脚手架搭设与拆除作业，雨后上架作业有预防措施。搭拆脚手架时，地面设围栏和警戒标志，并派专人看守，严禁非操作人员入内。拆除作业由上而下逐层进行，严禁上下同时作业。各构配件严禁抛掷至地面。运至地面的构配件及时检查，整修与保养，并按品种、规格随时码堆存放。底层组架要控制水平框架的纵向直线度、直角度及不平度。纵向直线度＜1/200L，直角＜3.5°，横杆间水平度＜1/400L。底层框架在内外立杆底部设置扫地横杆，不得使立杆悬支在底座上。脚手架的垂直度必须严格控制，以免影响整体稳定性，垂直偏差必须小于全高的1/500。3.2剪刀撑与横向斜撑施工安全措施满堂模板支架四边与中间每隔四排支架立杆设置一道纵向剪刀撑，由底至顶连续设置。高于4m的模板支架，其两端与中间每隔4排立杆从顶层开始向下每隔2步设置一道水平剪刀撑。剪刀撑的构造要符合下表规定。双排脚手架应设剪刀撑与横向斜撑，单排脚手架应设剪刀撑。剪刀撑的设置应符合符合下列规定：①每道剪刀撑跨赿立杆的根宜下表的规定确定。每道剪刀撑宽度不应小于4跨，且不小于6m，斜杆与地面的倾角宜在45º-60º之间。\n剪刀撑斜杆与地面的倾角ɑ45º50º60º剪刀撑跨赿立杆的最多根数n765剪刀撑布置图②高度在24m以下的脚手架，在外侧立面的两端各设置一道剪刀撑，并由底至顶连续设置。③剪刀撑斜杆的接长采用搭接，搭接应符合规范规定。④剪刀撑斜杆用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆的伸出端或立杆上，旋转扣件中心线至主节点的距离不宜大于150mm。3.3斜道安全措施人行道兼作材料运输的斜道的形式宜按下列要求确定：①高度不大于6m的脚手架，宜采用一字型斜道。②高度大于6m的脚手架，宜采用之字型斜道。斜道的构造要符合下列规定：①斜道附着外脚手架或建筑物设置。②运料斜道宽度不小于1.5m，坡度宜采用1：6，人行斜道宽度不小于1m，坡度采用1：3。③拐弯处设置平台，其宽度不小于斜道宽度。④斜道两侧及平台外围均设置栏杆及挡脚板。栏杆高度为1.2m,挡脚板高度不小于180mm.⑤运料斜道两侧、平台外围和端部均按规范规定设置连墙件，每两步应加设水平斜杆，按规范规定设置剪刀撑和横向斜撑。4、安全防护措施①为保证作业人员的安全，脚手架外侧挂设水平安全网，每隔5层设置水平安全网及支撑架一道。②水平安全网的水平张角约20°，支护水平距大于2m，用调整拉杆夹角来调整张角和水平距，并使安全网张紧。③安全网斜杆采用碗扣接头固定，拉杆采用螺钉扣件，调整完成后拧。④支架四周地面以上2m高度范围设置彩钢板围栏并设警戒标志，并派专人看守，严禁非操作人员入内。安全防护图如下：\n5、拆除脚手架安全保证措施脚手架拆除前，对脚手架作全面检查，清除全部剩余材料，器具及杂物，否则不许拆除。拆除脚手架时，划出安全区，设警戒标志，并设专人看管。脚手架拆除从顶层开始，先拆横杆，后拆立杆，逐层往下拆除，禁止上下层（阶梯形）同时拆除。拆除的构件成捆用吊具送下或人工搬下，禁止抛掷。局部脚手架如需保留时，具有专项技术措施，经上一级技术负责人批准，安全及使用单位验收办理签字手续后方能使用。确保架子稳定与安全。拆除作业由上而下逐层进行，严禁上下同时作业。各构配件严禁抛掷至地面。运至地面的构配件及时检查，整修与保养，并按品种、规格随时码堆存放。全面检查脚手架的扣件连接、支撑体系等是否符合构造要求。根据检查结果补充完善施工组织设计中的拆除顺序和措施，经主管部门批准后再实施。由单位工程负责人进行拆除安全技术交底。清除脚手架上杂物及地面障碍物。6、高空作业安全保证措施高处作业必须设有可靠的安全的、防护措施，在开放型结构上施工，如高处搭设脚手架等，要设安全防护网。从事高处作业人员要定期或随时体检，发现有不宜登高的病症，不得从事高处作业，严禁酒后登高作业。高处作业所用的梯子不得缺档和垫高一架梯子不得二人同时上下，在通道处(或平台)使用梯子应设置围栏。高处作业与地面联系，应有专人负责，或配有通迅设备。六、质量保证体系及措施\n（一）质量组织机构为保证本项目质量创优目标，工程质量管理有序，特成立质量组织机构。质量组织机构如下框图。（二）质量保证体系质量保证体系如下框图。（三）质量保证措施为保证质量目标及各工程项目质量技术措施的实现，特制定以下保证措施：1、强化质检测试工作项目经理部设质检部、工区质检室、工班设兼职质检员，逐层把好工程质量关。2、加强测量、试验工作项目经理部试验室为施工提供可行的工艺参数和中间试验能力，测量班严格执行测量管理办法，坚持换手测量、测量闭合复核制度。项目经理：xxx施工员质检员桥梁现浇一队常务经理：xxx副经理：xxx项目总工：xxx安全员施工各班组\n质量组织机构框图3、加强人员培训工作开工前，对本工程所需的各工种人员进行上岗培训考核，经考核合格4、强化技术管理、大力开展科技攻关(1)建立以项目经理部总工程师、施工工区主管工程师为核心的技术负责制的技术管理体系，实行各级技术人员岗位责任制；(2)推广应用新技术、新设备、新材料、新工艺，对重点关键性工艺组织开展QC小组活动，进行专项技术攻关，以先进的技术确保高质量的产品；(3)做好方案优化，对施工难度大，技术含量高的单项工程，编制单项工程质量检测计划和实施性施工组织设计，报监理和业主单位审定。经济兑现提高经济效益质量抵押金经济责任制经济法规经济保障制定奖罚条令完善质量支付手续优质优价质量评定加强测量试验控制下道工序是用户进行自检互检交接检创优质工程施工保证建设设计监理监督为用户服务质量第一政府社会监督质量终身责任制推广新技术、新工艺提高工作能力质量记录严格按ISO9001质量管理程序运作技术保证质量体系保证框图测量及试验复核技术岗位责任制技术交底图纸会审掌握规范验交标准总结表先进样板引路QC小组质量领导小组组织保证QC成果工法应用工程回访改进工作质量教育培训下道工序是用户QC教育提高质量意识思想保证为用户服务质量第一质量保证体系框图质量保证体系框图\n5、加强全过程的质量监控，严把施工环节质量关(1)确保所有进场材料性能及有关技术指标符合标准，把好源头质量关；(2)建立开工前的技术交底制度开工前，由主管工程师向全体施工人员进行技术交底，使全体人员明确标准，做到心中有数地投入施工。(3)工序“三检”制度“三检”即：“自检、互检、交接检”制度。上道工序不合格，不准进入下道工序，确保各道工序的工程质量。(4)工序交接制度后方准上岗工作。实行“五不施工”和“三不交接”制度。“五不施工”即未进行技术交底不施工；图纸及技术要求不清楚不施工；测量桩位和资料未经换手复核不施工；材料无合格证或试验不合格者不施工；上道工序不经检查签证不施工。“三不交接”即：无自检记录不交接；未经专业人员验收合格不交接；施工记录不全不交接。(5)工艺流程规范操作制度以工班长为责任人的工艺流程负责制，使每一工序的工艺流程有专人负责，确保流程有效。(6)原材料、成品、半成品检查制度原材料、成品和半成品要有出厂合格证，并经抽检合格，监理工程师复检认可后，方可用于施工。(7)仪器、设备的标定制度各种仪器仪表、设备均按计量法的规定进行标定。项目经理部设专人负责计量工作。(8)施工技术资料管理制度施工原始资料的积累和保存由分管人员负责，分类归档管理；施工资料及时填写，并取得监理工程师的签认，做到先签证后开工的良好工作作风；施工原始资料的填报完整、清晰、准确，确保施工资料的真实性；资料每月由专人收集归纳一次。七、文明施工和环境保护措施（一）文明施工措施1、施工驻地建设（1）告示牌、管理图表及现场标识①工地现场的交通道口或醒目处设立施工告示牌；项目部办公区、生产区设立“一图四牌”；施工现场设置相关的安全、防火、交通等警示标志，并在施工区域设置警戒标志，禁止闲杂人员进入施工现场，以免发生意外。②平面图、组织机构、质量体系框图、工程总体目标等管理图表均装裱上墙。③内业管理：项目部建立、健全各项规章制度，做到各项施工原始资料、记录数据、施工图表齐全，定期检查各项制度落实情况，所有质检、试验检测、计量支付数据等实行计算机管理，并实现计算机联网管理。④宣传工作：由专人负责定期刊出黑板报，加强宣传工作，增强职工的责任感，提高每位职工的工作热情。施工现场设置以创优工程、安全生产及文明施工为主要内容的宣传标语。\n⑤生活、生产污水妥善处理，达到排放标准后方能排出，垃圾定点堆放、及时处理，严禁乱扔乱弃。⑥施工便道布设合理，由专人负责养护；材料运输车采取有效的封闭措施。（2）施工现场管理①施工场地规范化，材料、模具堆放整齐。②各种机具，车辆和材料要按指定地点有序堆放，并按规范要求做好下垫上盖。各种机具必须在明显位置挂出机械操作规程，严格按照操作规程操作机具。③施工现场必须服从统一指挥，加强夜间施工管理，尽量减少噪音大的机具用于夜间施工，以免影响周围群众休息。（二）环境保护措施1、加强施工管理，强化环保意识（1）建立以项目经理为首，由专职管理人员和各作业组负责人组成的施工管理组织机构，根据施工进度和施工特点，分工序制定相应的环境保护措施，加强施工管理，层层强化环境保护意识，加强施工全过程跟踪监督、检查、监控、量测，及时了解情况，采取相应的对策、措施完善对周边环境的保护。（2）制定严格的奖惩条例，各级管理人员和施工作业人员责任明确，奖罚分明，使加强环境保护的有关措施得到有效的实施，周边环境得到妥善保护。2、实行封闭、半封闭管理，减少对周边环境的影响（1）分别对施工区域和生活区域实行封闭和半封闭式管理，施工区的材料堆放，材料加工、机械停放等场地设置围护封闭；生活区设置围墙与外部隔离，实行半封闭管理，以减少噪声、粉尘、弃渣等对周边环境的影响。（2）在干燥地面和区段施工时，要及时洒水压尘，保持土壤湿度；对工地内存放的土石方、砂石材料、建筑垃圾要集中堆放，采取洒水或遮盖等措施，防止扬尘。（3）将施工现场的固定噪声、振动源（加工车间、搅拌机、料场等）相对集中布置，必要时增设声屏障板、墙等装置；合理安排施工作业、重型运输车辆运行的时间，避开噪声敏感时段，避免人为噪声。3、加强废水、废气、废渣的管理（1）废渣运至指定地点堆弃，废水经过净化处理后排放。（2）对燃料、油料、化学品、酸、施工废水，泥浆及有害气体和尘埃等经预处理后，采用专用运输车辆进行废水、泥浆的运输；（3）工地现场和生活区设置足够的临时卫生设施，生活污水要进行集中处理，达标后排放入指定排放沟中；生活垃圾及时清理，将其运至指定的地点进行掩埋处理。（4）施工占地范围之外的植被、树木，必须尽力维持原状，不得任意破坏。（5）做好场地周边的排水沟槽、边坡防护，防止发生土壤冲蚀。\n（6）禁止在施工现场熔沥青或焚烧油毡、油漆及其它会产生有害烟尘、恶嗅气体的物质，禁止用有毒化学物质做注浆防水剂，有毒有害废弃物不得用于回填。不得污染施工现场及周围环境。